Ein Lager ist ein geschäftiger Ort. Güter kommen an, werden gelagert, kommissioniert und versandt. Bei all diesen Prozessen lauern spezifische Risiken. Unfälle in Lagern können schwerwiegende Folgen für Mitarbeiter und Unternehmen haben.
Doch die gute Nachricht ist: Die meisten dieser Gefahren lassen sich mit den richtigen Maßnahmen vermeiden. Kennen Sie die häufigsten Stolperfallen?
Erfahren Sie, wie Sie die Sicherheit in Ihrem Lager deutlich verbessern können. Dieser Artikel stellt zehn typische Gefahren vor und zeigt wirksame Präventionsstrategien.
Das Wichtigste in Kürze
- Stürze und Stolpern sind häufige Unfallursachen.
- Herabfallende Lasten bergen große Gefahr.
- Flurförderzeuge erfordern besondere Vorsicht.
- Gefahrstoffe brauchen spezielle Lagerung.
- Regelmäßige Schulungen sind essenziell.
Gefahr 1: Stolpern, Rutschen, Stürzen
Dies ist eine der häufigsten Unfallursachen in Lagern. Verschüttete Flüssigkeiten, lose Kabel, herumliegende Verpackungsmaterialien oder unebene Böden sind typische Auslöser. Ein kurzer Moment der Unachtsamkeit genügt.
Die Folgen reichen von Prellungen bis zu Knochenbrüchen.
Wie können Sie vorbeugen?
Halten Sie Gänge und Verkehrswege jederzeit frei. Beseitigen Sie Verschüttungen sofort.
Sorgen Sie für rutschfeste Bodenbeläge und gutes Schuhwerk.
Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Böden auf Unebenheiten.
Ordnung und Sauberkeit sind das A und O.
Gefahr 2: Herabfallende Lasten und Gegenstände
Falsch gelagerte Waren, überladene Regale oder beschädigte Paletten können dazu führen, dass Gegenstände aus der Höhe fallen. Das ist lebensgefährlich. Auch Arbeiten in der Höhe bergen Risiken. Wenn Lasten in großer Höhe bewegt werden oder Sie selbst auf einer Arbeitsbühne agieren, ist äußerste Vorsicht geboten.
Ein Regal kann unter Last zusammenbrechen.
Was tun Sie dagegen?
Führen Sie regelmäßige Regalprüfungen durch geschultes Personal durch. Beschädigte Regalteile müssen sofort ersetzt werden.
Lagern Sie Waren sachgemäß und nicht über die zulässige Höhe oder Last hinaus.
Sichern Sie Paletten und gestapelte Ware korrekt, eventuell mit Folien oder Umreifungsbändern.
Stellen Sie sicher, dass nur qualifiziertes Personal Flurförderzeuge bedient.
Gefahr 3: Kollisionen mit Flurförderzeugen
Stapler, Hubwagen und andere Flurförderzeuge sind im Lager unverzichtbar, aber auch eine ständige Gefahrenquelle. Kollisionen zwischen Fahrzeugen oder zwischen Fahrzeugen und Personen kommen leider oft vor. Schlechte Sicht, überhöhte Geschwindigkeit oder Unachtsamkeit sind Ursachen.
Fußgänger und Fahrzeuge kreuzen Wege.
Wie vermeiden Sie dies?
Trennen Sie Verkehrswege für Fußgänger und Flurförderzeuge räumlich. Markieren Sie Zonen deutlich.
Führen Sie klare Verkehrsregeln ein. Geschwindigkeitsbegrenzungen müssen eingehalten werden.
Sorgen Sie für ausreichende Beleuchtung und gute Sichtverhältnisse, besonders an Kreuzungen und Engstellen.
Fahrer von Flurförderzeugen benötigen eine fundierte Ausbildung und regelmäßige Schulungen.
Nutzen Sie Warnsignale oder Kameras an Fahrzeugen.
Gefahr 4: Umgang mit Gefahrstoffen
In vielen Lagern werden Gefahrstoffe gelagert, von Reinigungsmitteln bis zu Chemikalien. Unsachgemäßer Umgang, falsche Lagerung oder fehlende Kennzeichnung können zu Vergiftungen, Verätzungen oder Bränden führen. Das ist eine ernste Bedrohung.
Wissen Ihre Mitarbeiter, wie sie reagieren müssen?
Prävention ist hier besonders wichtig.
Gefahrstoffe müssen sicher, getrennt und gemäß den Vorschriften gelagert werden. Beachten Sie Kompatibilitäten.
Sorgen Sie für eine eindeutige Kennzeichnung der Stoffe und Bereiche.
Stellen Sie geeignete Schutzkleidung und Notfallausrüstung bereit.
Mitarbeiter, die mit Gefahrstoffen umgehen, brauchen spezielle Schulungen.
Ergänzendes Wissen: Gefahrstoffe sind Stoffe, Gemische oder Erzeugnisse, die eine Gefahr für die Gesundheit oder die Umwelt darstellen können. Ihre Einstufung und Kennzeichnung folgt internationalen Standards.
Gefahr 5: Unzureichende Beleuchtung
Schlecht beleuchtete Bereiche erhöhen das Risiko von Stolpern, Stürzen oder Fehlern bei der Warenmanipulation. Schatten können Gefahren verdecken. Blendung kann kurzzeitig die Sicht nehmen.
Das beeinträchtigt die Konzentration.
Was hilft dagegen?
Sorgen Sie für eine gleichmäßige und ausreichende Beleuchtung im gesamten Lager, besonders in Gängen und Arbeitsbereichen.
Vermeiden Sie direkte Blendung durch geeignete Positionierung der Lichtquellen.
Nutzen Sie Tageslicht, wo immer möglich.
Reinigen Sie regelmäßig Leuchten und Fenster.
Gefahren und primäre Vorbeugung:
| Gefahr | Primäre Vorbeugung |
|---|---|
| Stolpern, Rutschen, Stürzen | Ordnung, Sauberkeit, rutschfeste Böden |
| Herabfallende Lasten | Regalprüfung, sachgemäße Lagerung |
| Kollisionen (Fahrzeuge/Person) | Getrennte Wege, klare Regeln, Schulung |
| Gefahrstoffe | Sichere Lagerung, Kennzeichnung, Schulung |
| Unzureichende Beleuchtung | Helle, blendfreie Ausleuchtung |
| Brandschutz | Brandmelder, Fluchtwege, Schulung |
| Manuelles Heben/Tragen | Hebehilfen, Schulung |
| Quetsch- und Scherstellen | Schutzvorrichtungen, Aufmerksamkeit |
| Mangelnde Schulung | Umfassende Unterweisung |
| Unklare Verkehrswege | Eindeutige Markierung und Regeln |
Gefahr 6: Brandschutzmängel
In Lagern lagern oft brennbare Materialien. Ein Brand kann sich rasend schnell ausbreiten. Fehlende Brandmelder, blockierte Fluchtwege oder unzureichende Löschmittel sind kritische Mängel.
Wie schnell wäre ein Feuer gelöscht?
Präventive Maßnahmen sind lebenswichtig.
Installieren Sie funktionierende Brandmelde- und Löschanlagen.
Halten Sie Flucht- und Rettungswege jederzeit frei und kennzeichnen Sie diese deutlich.
Schulen Sie Mitarbeiter im richtigen Verhalten im Brandfall.
Lagern Sie leicht entzündliche Stoffe separat.
Gefahr 7: Falsches manuelles Heben und Tragen
Heben von schweren oder unhandlichen Lasten kann zu Rücken- und Gelenkverletzungen führen. Falsche Hebetechniken sind eine Hauptursache für Muskel-Skelett-Erkrankungen.
Das führt zu Ausfallzeiten.
Wie schützen Sie Ihre Mitarbeiter?
Schulen Sie Mitarbeiter in rückenschonenden Hebetechniken.
Stellen Sie ausreichend Hebehilfen bereit (Hubwagen, Kräne, Gabelstapler).
Reduzieren Sie das Gewicht von Einzellasten, wo möglich.
Gefahr 8: Quetsch- und Scherstellen
Bewegliche Teile von Maschinen, Toren, Rollcontainern oder Förderbändern können Körperteile einklemmen oder abschneiden. Das birgt ein hohes Verletzungsrisiko. Besonders gefährlich sind automatische Anlagen.
Sind die Schutzvorrichtungen intakt?
Vorbeugung durch Technik und Verhalten.
Installieren Sie Schutzeinrichtungen an Maschinen (z.B. Lichtschranken, Not-Aus-Schalter).
Sorgen Sie für regelmäßige Wartung der Anlagen.
Sensibilisieren Sie Mitarbeiter für diese Gefahrenbereiche.
Gefahr 9: Mangelnde oder falsche Schulung
Unwissenheit ist eine große Gefahr. Mitarbeiter, die nicht ausreichend über Risiken, Betriebsabläufe und Notfallverfahren geschult sind, können sich und andere gefährden. Dies betrifft alle Bereiche.
Verstehen alle die Anweisungen?
Investieren Sie in Wissen.
Führen Sie umfassende Einarbeitungsschulungen für neue Mitarbeiter durch.
Bieten Sie regelmäßige Weiterbildungen zu spezifischen Themen (z.B. Umgang mit Staplern, Gefahrstoffen).
Stellen Sie Betriebsanweisungen klar und verständlich zur Verfügung.
Gefahr 10: Unklare Verkehrswege und Beschilderung
Wenn nicht klar ist, wo Fußgänger gehen dürfen, wo Fahrzeuge fahren oder wo Gefahrbereiche sind, steigt das Risiko von Missverständnissen und Unfällen. Chaos ist gefährlich.
Ist jeder Weg eindeutig?
Klare Kennzeichnung schafft Sicherheit.
Markieren Sie Verkehrswege, Fußgängerzonen und Stellflächen deutlich auf dem Boden.
Verwenden Sie international verständliche Piktogramme für Gebote, Verbote und Warnungen.
Halten Sie Beschilderungen aktuell und gut sichtbar.
Ergänzendes Wissen: Persönliche Schutzausrüstung (PSA) umfasst Ausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Handschuhe, Schutzhelme oder Warnwesten, die Mitarbeiter tragen, um sich vor spezifischen Gefahren zu schützen.
Ein sicheres Lager ist kein Zufall.
Es ist das Ergebnis kontinuierlicher Anstrengungen.
Wichtige Schritte zur Verbesserung:
- Gefährdungsbeurteilung durchführen.
- Präventionsmaßnahmen planen und umsetzen.
- Mitarbeiter schulen und motivieren.
- Sicherheitsregeln kontrollieren und durchsetzen.
- Kontinuierlich verbessern.
Ihre Investition in Sicherheit zahlt sich aus.
Fazit
Lager bieten vielfältige Gefahrenquellen, von Stolperfallen und herabfallenden Lasten bis hin zu Risiken im Umgang mit Flurförderzeugen oder Gefahrstoffen. Doch für jede dieser typischen Gefahren in Lagern gibt es wirksame Vorbeugemaßnahmen. Durch klare Regeln, technische Schutzvorrichtungen, regelmäßige Prüfungen und vor allem durch umfassende Schulung und Sensibilisierung der Mitarbeiter lässt sich das Unfallrisiko minimieren. Arbeitssicherheit sollte eine ständige Priorität sein, um Mensch und Material zu schützen.
Wer ist für die Arbeitssicherheit im Lager verantwortlich?
Die primäre Verantwortung liegt beim Arbeitgeber, der für die Umsetzung der gesetzlichen Vorschriften und die Schaffung sicherer Arbeitsbedingungen sorgen muss. Aber auch jeder einzelne Mitarbeiter ist verpflichtet, die Sicherheitsregeln einzuhalten und auf potenzielle Gefahren hinzuweisen.
Wie oft sollten Regale im Lager geprüft werden?
Lagereinrichtungen wie Regale müssen gemäß den Vorschriften (z.B. DGUV Regel 108-007) regelmäßig geprüft werden. Mindestens alle 12 Monate ist eine Experteninspektion durch eine befähigte Person erforderlich. Zusätzlich sind wöchentliche Sichtkontrollen durch eigenes geschultes Personal ratsam.
Welche Schutzausrüstung ist in Lagern oft nötig?
Die benötigte persönliche Schutzausrüstung (PSA) hängt von den spezifischen Tätigkeiten und Gefahren ab. Grundlegend sind oft Sicherheitsschuhe. Je nach Bereich können Schutzhelme (z.B. in Bereichen mit Staplerverkehr oder Arbeiten in der Höhe), Handschuhe, Warnwesten oder Gehörschutz erforderlich sein.
Wie kann ich Mitarbeiter am besten für Sicherheitsthemen sensibilisieren?
Regelmäßige Sicherheitsschulungen, anschauliche Beispiele von Beinahe-Unfällen oder Unfällen (anonymisiert), gut sichtbare Sicherheitsschilder, offene Kommunikation über Risiken und die aktive Einbindung der Mitarbeiter in die Identifizierung von Gefahrenstellen sind effektive Methoden.
